هیت سینک جوشکاری و فرآیند آن چیست؟

هیت سینک جوشکاری یک محصول اتلاف حرارت است که از فرآیند جوشکاری به عنوان فرآیند اصلی تولید می شود.

 

 

پس از بیش از ده سال توسعه، هیت سینک های لحیم کاری از مراحل اولیه لحیم کاری به عنوان فرآیند اصلی تا لحیم کاری فعلی به عنوان فرآیند اصلی این نوع هیت سینک توسعه یافته اند. لحیم کاری به طور سنتی لحیم کاری نیز نامیده می شود. از نظر فناوری، این نوع هیت سینک جوشی، صفحه زیرین و پره های هیت سینک را با جوشکاری با هم ترکیب می کند. فرآیند لحیم کاری به طور گسترده ای مورد استفاده قرار می گیرد، تا زمانی که سطح قابل لحیم کاری باشد و بتواند دمای خاصی را تحمل کند، می توان آن را لحیم کاری کرد. متداول ترین مواد مورد استفاده برای جوشکاری سینک های حرارتی عمدتا مس و آلومینیوم هستند. با توجه به هزینه، ساختار، عملکرد، انتقال حرارت و هزینه، مس و آلومینیوم بیشترین کاربرد را دارند.

 

از صفحه زیرین و پره های هیت سینک جوشکاری، ترکیب شده با دو ماده متداول مس و آلومینیوم، با توجه به روش ترکیب جوشکاری، می توان آن را به چهار دسته زیر تقسیم کرد:

 

دسته اول، پره های آلومینیومی به همراه صفحه زیرین آلومینیومی به یکدیگر جوش داده می شوند تا یک هیت سینک تمام آلومینیومی را تشکیل دهند. هیت سینک جوش داده شده تمام آلومینیوم دارای چندین ویژگی است:
(1) چگالی بالا باله های دنده؛
(2) وزن نور هیت سینک. علاوه بر این، اثر اتلاف حرارت آن نیز بهبود یافته است، زیرا اثر اتلاف حرارت سینک حرارتی متناسب با منطقه اتلاف گرما در شرایط کاری خاص است. هر چه منطقه اتلاف گرما بزرگتر باشد، اثر اتلاف گرما بهتر است. بنابراین، تراکم قطعه دندان افزایش می‌یابد و در نتیجه ناحیه دفع گرما افزایش می‌یابد، بنابراین اثر دفع حرارت آن بهبود می‌یابد.

 

 

 

نوع دوم، صفحه پایه مسی به اضافه پره های مسی که به هم جوش داده شده اند، می توانند یک هیت سینک مس خالص را تشکیل دهند. رسانایی حرارتی K مقدار مس بیش از دو برابر آلومینیوم است، بنابراین عملکرد انتقال حرارت آن بهتر خواهد بود. در مشکل اتلاف گرما که حل آن با آلومینیوم دشوار است، می توانید از مس برای حل آن استفاده کنید. با این حال، سینک های حرارتی مس خالص دارای معایبی هستند. به عنوان مثال، سختی مس نسبتا کم، وزن مس نسبتا سنگین، چگالی بیش از دو برابر آلومینیوم و قیمت بیش از دو برابر آلومینیوم است.

 

 

دسته سوم، پره های آلومینیومی به همراه صفحه زیرین مسی را می توان در یک هیت سینک جوش داده شده با صفحه پایین مسی و پره های دندانه آلومینیومی جوش داد. ویژگی این نوع هیت سینک این است که انتقال حرارت خوب و یکنواختی دمای مس و وزن آلومینیوم نسبتاً سبک و هزینه نسبتاً پایین را در نظر می گیرد. استحکام پیوند کمتر و بهتر

 

 

دسته چهارم از صفحه زیرین آلومینیومی به همراه پره های مسی استفاده می کند که می تواند مشکل پردازش ریزتر روی کف را حل کند و محصول نهایی استحکام ساختاری نسبتاً بالاتری دارد.

 

 

علاوه بر ترکیب رایگان روش‌های جوشکاری، انواع مختلفی از هیت سینک‌های جوشکاری در قسمت پره‌ها نیز وجود دارد. فرآیندهای رایج مورد استفاده عمدتاً شامل سه مورد زیر است:

یکی قطعه ارگان نامیده می شود. فناوری پردازش این نوع باله استفاده از یک نوار فلزی (مسی یا آلومینیومی) برای تا شدن مداوم به جلو و عقب از طریق یک دستگاه تنظیم خودکار است. می توان آن را برای مدت طولانی تا کرد و بر اساس الزامات آن را برش داد تا ساختاری روی هم مانند دیوار بزرگ ایجاد کند. ویژگی این نوع قطعه اندام این است که پس از جوشکاری بر روی صفحه زیرین، کل هیت سینک به صورت یکپارچه، به یکدیگر تکیه داده شده، وزن نسبتاً سبکی دارد و از استحکام ساختاری خاصی برخوردار است. بنابراین، در کاربرد، اغلب در کاربردهایی با وزن مورد نیاز و تغییرات تماس مکرر استفاده می شود. (به عنوان مثال، اغلب به برق وصل و خارج می شود) روی هیت سینک، به عنوان مثال، به طور عمودی به یک شاسی استاندارد وصل می شود.

 

دیگری ورق تک تاشو نام دارد. در این نوع محصول، هر ورق دندان به طور جداگانه در این فرآیند پانچ می‌شود و سپس سطح زیرین به‌صورت زاویه‌ای تا می‌شود تا شکل «L» ایجاد شود. همچنین می توان آن را باز گذاشت. با توجه به نیازهای مختلف، می تواند کاملا بسته یا نیمه بسته باشد. این فرآیند به ویژه برای محصولات با انواع مختلف، دسته های کوچک، تولید سریع و هزینه اولیه کم مناسب است.

 

نوع سوم، ورق سگک نامیده می شود. این روش تولید به این صورت است که قطعات آن را در حین مهر زنی سوراخ می کنند. پس از مهر زدن، یک سگک به طور خودکار اضافه می شود. پس از اتمام مهر زنی، ترکیبی از هیت سینک ها تشکیل می شود. قسمت میانی تا حدودی شبیه آن است که آن را مانند یک زیپ بالا بکشید تا یک ترکیب کامل تشکیل شود، بنابراین در مقیاس بزرگ تولید می شود، راندمان جوش بسیار بالا است و هزینه نسبتاً پایین است. با این حال، به دلیل نیاز به ساخت قالب، هزینه اولیه تولید آزمایشی نسبتاً بالا است و چرخه طولانی است.